Требования к трубопроводной арматуре

Требования к трубопроводной арматуре

Содержание статьи

Запорная арматура составляет более 80% всех устройств, объединённых понятием «трубопроводная арматура». Предназначена она для перекрытия потока рабочей среды трубопровода. Это краны, вентили, клапаны, задвижки и заслонки.

Используется запорная арматура на магистралях самого разного предназначения. Соответственно, и требования к ней могут выдвигаться самые разные: от общих, до специальных, отвечающим особым условиям эксплуатации.

В этой статье мы рассмотрим требования к запорной арматуре, сформулированные в различных нормативных документах. А также выясним, какие проводятся испытания трубопроводной арматуры для подтверждения её соответствия этим требованиям.

Основные требования

Независимо от типа и предназначения конкретного изделия, к запорной арматуры выдвигаются следующие общие требования:

  • Минимальный срок эксплуатации должен составлять 25-30 лет;
  • Минимальный ресурс — 1000 циклов без снижения класса герметичности;
  • Усилие для привода механизма запорной арматуры не должно быть больше 300 Н/м (арматура камерной установки), и 250 Н/м (арматура бескамерной установки);
  • Герметичность арматуры должна обеспечиваться с обеих сторон присоединения;
  • Присоединительные размеры должны соответствовать принятым в Российской Федерации размерам труб, резьбовых и фланцевых соединений;
  • Устанавливаемая на трубопроводах запорная арматура должна иметь указатель направления движения потока рабочей среды, а также указатели положений «ОТКРЫТО» и «ЗАКРЫТО».

Общие требования безопасности

Общие требования безопасности трубопроводной арматуры изложены в ГОСТ Р 53672-2009. В части 6.3 этого документа сказано, что требования, предъявляемые к запорной арматуре, конкретизированы в зависимости от типа арматуры. Стандарты на клапаны изложены в ГОСТ 5761; дисковые затворы — ГОСТ Р 53673; задвижки — ГОСТ 5762, а краны должны соответствовать требованиям стандарта ГОСТ 21345.

Нормы и классы герметичности (А – В(В1) – С(С1)) указаны в ГОСТ 9544, а зависят от типа и давления рабочей среды.

ГОСТ Р 53672-2009 содержит требования к материалам, из которых изготавливается арматура; к её маркировке и эксплуатационной документации; а также требования безопасности при изготовлении, включении эксплуатации и ремонте трубопроводной арматуры.

Требования к маркировке трубопроводной арматуры

Часть 6.6 ГОСТ Р 53672-2009 формулирует требования к маркировке трубопроводной арматуры. Она должна быть нестираемой, и хорошо различаться. К обязательным обозначениям относятся следующие данные:

  • Наименование производителя (или его торговый знак);
  • Материал, из которого изготовлен корпус;
  • Для арматуры с регламентированным направлением рабочей среды — стрелка, указывающая это направление;
  • Значения PN, Pp, P при максимальной температуре рабочей среды (давление номинальное/рабочее/расчетное);
  • Значение DN (номинальный диаметр);
  • Для арматуры с маркировкой Pp должна быть указана максимальная температура рабочей среды.

Требования к запорной арматуре тепловых сетей

На тепловых сетях запорная арматура устанавливается:

  • На всех выводах ТС от источника тепловой энергии, вне зависимости от диаметра магистрали и вида теплоносителя;
  • На трубопроводах диаметром от 100 мм на расстоянии максимум 1000 метров друг от друга (водяные теплосети);
  • В узлах ответвлений трубопроводов диаметром от 100 мм паровых и водяных тепловых сетей.

Требования к запорной арматуре тепловых сетей регламентируют материалы, из которых должны быть изготовлены те или иные устройства, устанавливаемые в определённых местах магистрали. Так, на выводе сети от источника тепла, на самой тепловой сети и на вводе в Центральные тепловые пункты должна устанавливаться только арматура из стали.

Не разрешено устанавливать запорную арматуру из серого чугуна на трубопроводах тепловых сетей в регионах с температурой воздуха ниже -10°С (кроме ТП и сетей горячего водоснабжения).

Разрешается использовать арматуру из бронзы и латуни на трубопроводах тепловых сетей, если температура рабочей среды (горячая вода) не превышает 200°С.

Требования к запорной арматуре, устанавливаемой на газопроводе

Требования к устанавливаемой на газопроводах запорной арматуре обусловлены особенностями и характеристиками транспортируемой по ним рабочей среды. Давление газа на магистральном газопроводе может достигать 100 кгс/см2, а температура на выходе из компрессорной станции — 120°С. В составе газа имеются компоненты, способные вызывать коррозию металла, к таким относятся, например, сероводород и углекислый газ. Кроме того, в тех или иных пропорциях, в газе могут содержаться конденсированная вода, метанол, диэтиленгликоль, газовый конденсат, механические примеси.

Читайте также:  Проводка кабеля цена за метр

Таким образом, к устанавливаемой на газопроводах арматуре выдвигаются следующие требования:

  • Минимальное гидравлическое сопротивление;
  • Герметичное отключение определённого участка, аппарата или сосуда от основного трубопровода, для безопасности проведения ремонтных работ;
  • Соединения арматуры с трубопроводом, разъёмы корпуса и уплотнения должны быть полностью герметичны;
  • Конструкция арматуры должна обеспечивать удобное обслуживание быстрое открытие/закрытие, а требуемое для этого усилие при ручном управлении не должно превышать допустимых значений;
  • Диаметр запорной арматуры должен соответствовать диаметру трубопровода, для беспрепятственного прохода продувочных шаров и очистных ершей.

К арматуре, устанавливаемой на газо- и нефтепроводах, выдвигаются и требования по огнестойкости. Пожаробезопасность арматуры обеспечивается применением в её конструкции огнестойких материалов, герметичностью и специальными испытаниями на огнестойкость (ГОСТ Р 53672-2009, часть 4.3.3).

Испытания арматуры на соответствие требованиям по огнестойкости проводятся в т.н. «целлюлозном режиме», максимально соответствующем температурному режиму реального пожара. Условия такого режима горения определены ГОСТ 30247.0-94.

Методы контроля и испытания трубопроводной арматуры

Испытания арматуры на соответствие требованиям проводятся в испытательных лабораториях трубопроводной арматуры. Для этого используются испытательные стенды. Различные испытательные стенды трубопроводной арматуры используются для проверки соответствия тех или иных характеристик.

Так, стенд гидравлических испытаний трубопроводной арматуры применяется для испытания следующих характеристик:

  • Плотность и прочность материала работающей под давлением арматуры и сварных швов;
  • Прочность изделия в сборе;
  • Герметичность.

В испытательной лаборатории трубопроводной арматуры используются также стенды горячих испытаний, искусственного климата, стенд определения гидравлических характеристик, вакуумный и пневматический стенды.

По результатам испытания трубопроводной арматуры оформляются соответствующие документы:

  • Журнал испытаний трубопроводной арматуры;
  • Протокол испытаний;
  • Акт испытаний трубопроводной арматуры.

Образцы Акта испытаний трубопроводной арматуры и других документов приведены ниже:

  • Рекомендуемая форма (образец) Акта испытаний трубопроводной арматуры

Понравилась статья? Расскажите друзьям

V. ТРЕБОВАНИЯ К ТРУБОПРОВОДАМ И АРМАТУРЕ

V. ТРЕБОВАНИЯ К ТРУБОПРОВОДАМ И АРМАТУРЕ

46. Проектирование, изготовление, монтаж и эксплуатация трубопроводов должны осуществляться с учетом физико-химических свойств и технологических параметров транспортируемых сред, а также технических требований к безопасности трубопроводов и арматуры, в которых обращаются опасные вещества.

47. Трубопроводы должны иметь наименьшую протяженность. Оборудование и трубопроводы должны быть расположены таким образом, чтобы обеспечивалась возможность производства монтажных, ремонтных работ и наружного осмотра.

48. В машинных и аппаратных отделениях следует предусматривать верхнюю разводку (выше компрессоров) трубопроводов парообразного аммиака.

Нижнюю разводку (ниже компрессоров) этих трубопроводов допускается предусматривать в обоснованных в проектной документацией случаях (например, для горизонтальных поршневых компрессоров).

49. Прокладка аммиачных трубопроводов в горизонтальных проходных или непроходных каналах не допускается.

50. При верхней разводке трубопроводов в машинных (аппаратных) отделениях присоединение всасывающих и нагнетательных аммиачных трубопроводов к общим трубопроводам должно проектироваться сверху, во избежание скопления в трубопроводах (неработающих компрессоров) масла и жидкого аммиака. При этом всасывающие магистрали должны иметь уклон не менее 0,5% в сторону циркуляционных или защитных ресиверов или отделителей жидкости, а нагнетательные — в сторону маслоотделителей или конденсаторов.

51. Прокладка аммиачных трубопроводов по территории организации должна быть только надземной.

52. Не допускается прокладка аммиачных трубопроводов через бытовые, подсобные, административно-хозяйственные, электромашинные, электрораспределительные, трансформаторные помещения, вентиляционные камеры, помещения контрольно-измерительных приборов, лестничные клетки, а также производственные помещения, отнесенные к категории А и Б согласно Федеральному закону N 123-ФЗ.

53. В обоснованных в проектной документации случаях допускается прокладывать аммиачные трубопроводы совместно с другими технологическими трубопроводами.

Совместная прокладка аммиачных трубопроводов, силовых, осветительных и других кабелей должна осуществляться при соблюдении требований нормативных технических документов по устройству электроустановок.

54. Места прохода трубопроводов через стены или перекрытия здания должны быть оборудованы стальными гильзами из труб, внутренний диаметр которых на 10 — 20 мм больше наружного диаметра трубопроводов (с учетом тепловой изоляции). Зазор между трубопроводом и гильзой с обоих концов должен быть заполнен несгораемым материалом, допускающим перемещение трубопровода вдоль его продольной оси.

Читайте также:  Металлочерепица или керамическая черепица что лучше

55. Трубопроводы в холодильных камерах и технологических помещениях следует располагать таким образом, чтобы была исключена возможность повреждения перемещаемыми грузами или транспортными средствами.

56. Прокладка аммиачных трубопроводов по наружным стенам производственной части здания с дверными и оконными проемами не допускается. В обоснованных в проектной документации случаях допускается прокладка указанных трубопроводов по глухим стенам.

57. Прокладка аммиачных трубопроводов над зданием и сооружениями не допускается, за исключением тех частей зданий и сооружений, в которых размещено холодильное и технологическое оборудование с непосредственным охлаждением.

58. Трубопроводы от охлаждающих устройств к распределительным устройствам должны быть проложены внутри охлаждаемых камер, транспортных коридоров и грузовых вестибюлей.

59. Всасывающие и нагнетательные аммиачные трубопроводы на участках возможного скопления в них масла и конденсата должны оснащаться в нижней зоне дренажными клапанами с условным диаметром, выбираемым из размера (диаметра) основного трубопровода и с учетом возможной производительности по сливу.

60. Для систем холодоснабжения, в конструкции компрессоров которых отсутствуют встроенные запорные органы, на всасывающих и нагнетательных трубопроводах в целях обеспечения безопасности ведения технологических процессов должна устанавливаться запорная арматура.

61. Объединять между собой аммиачные трубопроводы блочных холодильных машин или машин с дозированной зарядкой не допускается. Данное требование не распространяется на вспомогательные трубопроводы (аварийного выброса аммиака из предохранительных клапанов, соединителей с дренажным ресивером, соединений для заправки и слива масла). На вспомогательных трубопроводах (кроме аварийного выброса паров аммиака) следует устанавливать по запорному клапану на каждом из концов вспомогательного трубопровода.

62. В системах холодоснабжения на нагнетательных трубопроводах компрессоров и на напорных линиях насосов всех типов в целях обеспечения безопасности ведения технологических процессов должны быть установлены обратные клапаны между компрессором (насосом) и запорной арматурой.

63. На общем жидкостном трубопроводе подачи аммиака из линейного ресивера (линейных ресиверов) к технологическим потребителям должен быть установлен запорный клапан, управляемый автоматически в случае обесточивания оборудования систем холодоснабжения для предотвращения передавливания жидкого аммиака на сторону низкого давления.

64. В схеме трубопроводов должна быть предусмотрена возможность отсасывания паров аммиака из любого аппарата, сосуда.

65. На трубопроводе для выпуска масла из маслосборника должны быть установлены дополнительный манометр и запорный клапан, размещенные снаружи у бака для приема отработанного масла.

66. Запорная и регулирующая арматура, устанавливаемая на аммиачных трубопроводах, должна размещаться в доступных для управления и ремонта местах.

Арматура не должна размещаться над дверными проемами, окнами или над проходами для обслуживания оборудования.

Устанавливать аммиачную арматуру в холодильных камерах не допускается.

67. На всех аммиачных трубопроводах, выходящих за пределы машинного или аппаратного отделения к технологическим потребителям, должна предусматриваться запорная арматура для оперативного прекращения приема (подачи) хладагента.

68. При нижней подаче аммиака к охлаждающим устройствам должен быть обеспечен подъем подводящего трубопровода на высоту, равную максимальному уровню жидкости в охлаждающем устройстве, в целях предотвращения слива аммиака при остановке насоса и неисправности обратного клапана.

69. В случае невозможности прокладки трубопроводов на участках от потребителей холода до циркуляционных или защитных ресиверов без их нормированного уклона необходимо предусматривать дренаж из участка с ненормированным уклоном в циркуляционные или защитные ресиверы (в случае длительной остановки в целях ремонта).

70. Применять гибкие шланги в качестве стационарных трубопроводов для отсоса паров или подачи жидкого аммиака не допускается, за исключением шлангов, входящих в состав скороморозильных аппаратов заводской поставки.

Гибкие шланги должны применяться для аммиака при проведении операций слива аммиака (при заполнении системы) из цистерны, а также для выполнения вспомогательных операций (освобождение трубопроводов, аппаратов, фильтров от остатков аммиака, масла).

Подключение гибких шлангов для выполнения вспомогательных операций допускается только на период проведения указанных работ.

Читайте также:  Трафареты из бумаги к новому году

Шланги с трубопроводом должны соединяться с помощью арматуры.

71. Для технологических трубопроводов объектов систем холодоснабжения разработчик документации на объект должен установить расчетный срок службы, который должен быть отражен в документации трубопроводов, внесен в паспорт трубопроводов и учитываться при организации и осуществлении деятельности на опасном производственном объекте.

72. Схема аммиачных трубопроводов должна обеспечивать возможность удаления жидкого аммиака из любого аппарата, сосуда или блока в дренажный ресивер.

73. Тепловая изоляция трубопроводов и арматуры должна осуществляться в соответствии с проектной документацией.

74. На трубопроводах аммиака должны быть нанесены опознавательные цветные кольца.

Требования по нанесению указанных колец приведены в Приложении N 5 к настоящим Правилам.

Современный рынок трубопроводной арматуры охватывает практически все отрасли промышленности, не исключая и сферу строительства: почти в каждом жилом и нежилом помещении установлена запорная арматура (как правило, шаровые краны), которая может различаться по конструкции и материалам с учётом требуемых технологических параметров, климатических зон использования, вида транспортируемой среды.

Шаровой кран применяется в качестве запорного элемента в системах холодного и горячего водоснабжения, отопления, подачи пара, сжатого воздуха. Но, как и любое оборудование, трубопроводная арматура может являться источником опасности. Различные повреждения, разрывы, поломки шарового крана могут привести к авариям на трубопроводах, затоплениям помещений, взрывам на газопроводах, и последствия могут быть очень тяжёлыми, в том числе с человеческими жертвами.


К причинам возникновения подобных ситуаций можно отнести брак, допущенный в процессе изготовления изделия; влияние коррозии на металл; разгерметизация арматуры; неправильная установка и эксплуатация шарового крана и многие другие.

Основным требованием при эксплуатации арматуры является использование её строго по назначению и учитывая все технологические параметры: рабочую среду, показатели давления и температуры. Применение арматуры без соблюдения эксплуатационных условий приведёт к быстрому выходу из строя и, как следствие, к аварии.

В последние годы, в связи с ростом на рынке числа зарубежной арматуры, а также в связи с тенденцией постепенного внедрения программы импортозамещения в отрасли арматуростроения, актуальным становится вопрос корректной замены в трубопроводных системах отечественного оборудования на импортное и наоборот. В сфере арматуростроения существует большое количество технических регламентов, норм и стандартов, используемых при конструировании данного оборудования, и при этом, стандарты различных стран могут существенно отличаться друг от друга по различным показателям.

Обращаясь к требованиям к конструкции шарового крана и к его отдельным элементам, основными стандартами являются ГОСТ (в России) и ISO (международный стандарт). Различными по своему происхождению стандартами могут устанавливаться разные нормы, что может приводить к трудностям при сопоставлении и конвертации отдельных параметров.

Рассмотрим сравнение технических требований, устанавливаемых отечественными и международными стандартами (табл. 1, 2 и 3).

Одним из важнейших требований для обеспечения безопасной эксплуатации арматуры является сохранение её максимальной герметичности. Именно разгерметизация соединений зачастую становится причиной утечек рабочей среды. Основными испытаниями, установленными для арматуры по ГОСТ, являются испытания на герметичность. Основными можно считать жидкостный способ проверок. Он включает в себя удаление воздуха из внутренних частей арматуры, которая затем заполняется испытательной средой. По окончанию испытания и после удаления жидкости из шарового крана можно определить места повреждений, если таковые имеются, на повреждённых участках возникает конденсат.

Основным материалом, применяющимся при изготовлении шаровых кранов, является сталь. Качество металла в известной степени влияет на надёжность и работоспособность арматуры, так как при различных условиях эксплуатации необходимо применять соответствующие марки сталей или других типов металлов. Выбор оборудования, изготовленного в соответствии с действующими стандартами, является гарантией его безопасной и долговременной эксплуатации. Состав сплава влияет не только на прочность арматуры, но и на качество воды, а наличие различных примесей в транспортируемой среде, например, железа, способствует развитию коррозии металла.

Материалы статьи: Технический отдел ООО «ТД Маршал»

Ссылка на основную публикацию
Adblock detector